производства

Сплетня: Воронеж. 04.06.2024. ABIREG.RU - Интервью - На Воронежсинтезкаучуке (входит в группу СИБУР) введена в эксплуатацию новая установка ДК-3, выполняющая функции охлаждения и очистки сырья на производстве. Это был следующий шаг в планомерной модернизации компании, основанной на внедрении новых цифровых технологий. О цифровых инструментах, используемых в компании, эффекте от их внедрения и о том, как искусственный интеллект помогает защитить окружающую среду, корреспондент «Абиреги» поговорил с руководителем проектного офиса по эффективности производства «Воронежсинтезкаучук» Верой Наседкиной. О технологическом моделировании и как работники производства выходят в «цифру» – Вы руководитель отдела эффективности производства, который часто называют цифровым. Как вы можете объяснить широкому кругу наших читателей, что такое цифровой офис? – По сути, это штат компетентных сотрудников, которые занимаются реализацией и развитием цифровых инициатив на «Воронежсинтезкаучуке», адаптированных для производства. В задачи цифрового офиса также входит обучение сотрудников предприятия работе с внедряемыми технологиями и выявление возможностей улучшения процессов с помощью инновационных решений. Сейчас под моим началом 18 человек. Это молодые, увлеченные ребята, двое из них только недавно закончили магистратуру технологического вуза. Мы много вложили в них, в их обучение и развитие – и теперь они стали отличными, незаменимыми специалистами. – Как началась ваша карьера на заводе? – Я закончил обучение в Воронежском государственном университете инженерных технологий и был направлен сюда на стажировку. Мне предложили работу: сначала оператором в цехе, после защиты диплома я стал начальником смены, начальником смены, а затем и технологом. Когда-то меня очень интересовала тема технологического моделирования – она активно внедрялась на заводе СИБУРа. Я прошел соответствующее обучение и начал работать в службе главного технолога. А с появлением цифрового офиса я перешёл туда работать и с начала 2024 года возглавляю это подразделение. Как видите, моя карьера началась с самых обычных позиций. – Что такое технологическое моделирование? – По сути, это программный продукт, который позволяет моделировать технологические производственные цепочки, вводить различные начальные условия и прогнозировать качество и параметры конечного продукта. Раньше этим пользовались только проектные организации при разработке новых объектов. СИБУР приступил к совершенствованию и оптимизации уже существующих технических процессов. Технологическое моделирование позволяет не проводить опытно-промышленные испытания на реальной установке, а значит, отсутствует риск получения неисправных или выходных условий эксплуатации. Мы можем сразу оценить риски в программе и принять решение, пойдет она в производство или нет. В результате компания получает значительную финансовую экономию. – Когда СИБУР начал внедрять этот инструмент? – «Воронежсинтезкаучук» стал пилотной площадкой для внедрения технологического моделирования. Обучение сотрудников работе с программным обеспечением началось в 2019 году, в компанию приехали преподаватели из Европы. В целом СИБУР много инвестирует в развитие и повышение компетенций своих сотрудников. Потому что обучение, например, технического моделиста стоило компании несколько тысяч евро. Но СИБУР понимал и понимает, что это инвестиции в будущее, продиктованные необходимостью оставаться лидерами в конкурентной среде. Фабрика Промышленный Интернет вещей и искусственный интеллект – В каких еще сферах помимо технологического моделирования работает цифровой офис? – Мы сейчас выделяем два основных направления: «Производство» и «Ремонт и надежность». В нашем производстве есть проекты, влияющие на EBITDA, то есть все, что увеличивает прибыль предприятия. Направление «Ремонт и надежность» включает в себя проекты, направленные на снижение рисков, в том числе экологических, рисков выхода из строя оборудования, риска получения несоответствующей продукции и т.д. – Расскажите подробнее об этих направлениях. – Самым значимым инструментом в направлении производства является ЭКОНС – система, которая в реальном времени показывает работникам, как изменения технологического процесса влияют на экономику компании. На основе рассчитанных статистических нормативов определяют, при каких параметрах протекает производственный процесс с максимальным экономическим эффектом. Визуально для рабочих он выглядит как автомобильный спидометр с зелеными, желтыми и черными участками. Операторы, механизаторы и другой производственный персонал получают визуальную информацию о том, эффективен процесс или нет, и могут его корректировать, не выходя за рамки технологического регламента. Важным элементом направления «Ремонт и надежность» является так называемый промышленный Интернет вещей – IIoT. Это множество беспроводных датчиков, соединенных общей сетью и передающих информацию о параметрах оборудования. Например, такие датчики устанавливаются на технику, чтобы мгновенно обнаружить начало поломки подшипников двигателя. Или в чашах градирен для определения температуры воды – раньше там пробы отбирались вручную, что было сложно, но датчики позволяют сделать это быстро и автоматически. Датчики Интернета вещей также используются в канализации, они определяют химический состав сточных вод и концентрацию вредных веществ. Такие сточные воды собираются отдельно и проводятся работы по их дальнейшей очистке. Это решает проблему экологической безопасности производства, ведь наш завод расположен внутри города Воронежа и нам приходится устранять негативное воздействие на наших сотрудников и других горожан. Интеллектуальная система видеонаблюдения также показала большую эффективность. Это камеры, видеоизображения которых обрабатываются с помощью алгоритмов на основе искусственного интеллекта. Эти алгоритмы помогают операторам управлять технологическими процессами или используются в роботизированных системах, например, в системе автоматической сортировки готовой продукции. Например, видеонаблюдение позволяет проверить посторонние включения в резиновых брикетах. Такие брикеты отправляются на стол отходов и не упаковываются. А потом приходит специалист и своими глазами проверяет, ошиблась система или нет. Если ошибки нет, то технологи определяют, где в процессе произошел сбой и что необходимо исправить. С 2019 года мы постоянно совершенствуем умное видеонаблюдение. Система постоянно обучается с помощью нейронных сетей. Если раньше система могла видеть посторонние включения размером с монету, то теперь она видит очень мелкие включения. Все это выявляется и помогает предотвратить отправку покупателям некачественной продукции. – Цифровой офис «Воронежсинтезкаучука» тоже занимается искусственным интеллектом? – Да, здесь мы тесно взаимодействуем с коллегами из «СИБУР Digital», но у нас есть и свои аналитики. Искусственный интеллект вообще очень интересная штука, но для того, чтобы он работал эффективно, ему на вход нужно подать много качественных данных, на которых его нужно, с одной стороны, научить давать точные прогнозы при получении. новые входные данные и, с другой стороны, не перетренироваться, чтобы прогнозы были точными даже при широком разнообразии этих входных данных. Все, что связано с искусственным интеллектом, занимает много времени. Потому что три месяца, шесть месяцев информации – это вообще мало. Нейронные сети необходимо обучать на гораздо большем объеме данных. И модные сейчас выражения Big Data, Data science для нас не новы, это наша рутинная работа. У меня есть два сотрудника, которые работают на Python и анализируют данные технологических процессов. То, что раньше было в головах технологов и записывалось от руки в их блокнотах, теперь оцифровано, а….....закрыть ▲