«Инвестиции в цифровизацию производства окупаются в 3-4 раза»  

Воронеж. 04.06.2024. ABIREG.RU – Интервью – На Воронежсинтезкаучуке (входит в группу СИБУР) введена в эксплуатацию новая установка ДК-3, выполняющая функции охлаждения и очистки сырья на производстве. Это был следующий шаг в планомерной модернизации компании, основанной на внедрении новых цифровых технологий. О цифровых инструментах, используемых в компании, эффекте от их внедрения и о том, как искусственный интеллект помогает защитить окружающую среду, корреспондент «Абиреги» поговорил с руководителем проектного офиса по эффективности производства «Воронежсинтезкаучук» Верой Наседкиной.

О технологическом моделировании и как работники производства выходят в «цифру»

– Вы руководитель отдела эффективности производства, который часто называют цифровым. Как вы можете объяснить широкому кругу наших читателей, что такое цифровой офис?

– По сути, это штат компетентных сотрудников, которые занимаются реализацией и развитием цифровых инициатив на «Воронежсинтезкаучуке», адаптированных для производства. В задачи цифрового офиса также входит обучение сотрудников предприятия работе с внедряемыми технологиями и выявление возможностей улучшения процессов с помощью инновационных решений.

Сейчас под моим началом 18 человек. Это молодые, увлеченные ребята, двое из них только недавно закончили магистратуру технологического вуза. Мы много вложили в них, в их обучение и развитие – и теперь они стали отличными, незаменимыми специалистами.

– Как началась ваша карьера на заводе?

– Я закончил обучение в Воронежском государственном университете инженерных технологий и был направлен сюда на стажировку. Мне предложили работу: сначала оператором в цехе, после защиты диплома я стал начальником смены, начальником смены, а затем и технологом. Когда-то меня очень интересовала тема технологического моделирования – она активно внедрялась на заводе СИБУРа. Я прошел соответствующее обучение и начал работать в службе главного технолога. А с появлением цифрового офиса я перешёл туда работать и с начала 2024 года возглавляю это подразделение. Как видите, моя карьера началась с самых обычных позиций.

– Что такое технологическое моделирование?

– По сути, это программный продукт, который позволяет моделировать технологические производственные цепочки, вводить различные начальные условия и прогнозировать качество и параметры конечного продукта. Раньше этим пользовались только проектные организации при разработке новых объектов. СИБУР приступил к совершенствованию и оптимизации уже существующих технических процессов. Технологическое моделирование позволяет не проводить опытно-промышленные испытания на реальной установке, а значит, отсутствует риск получения неисправных или выходных условий эксплуатации. Мы можем сразу оценить риски в программе и принять решение, пойдет она в производство или нет. В результате компания получает значительную финансовую экономию.

– Когда СИБУР начал внедрять этот инструмент?

– «Воронежсинтезкаучук» стал пилотной площадкой для внедрения технологического моделирования. Обучение сотрудников работе с программным обеспечением началось в 2019 году, в компанию приехали преподаватели из Европы. В целом СИБУР много инвестирует в развитие и повышение компетенций своих сотрудников. Потому что обучение, например, технического моделиста стоило компании несколько тысяч евро. Но СИБУР понимал и понимает, что это инвестиции в будущее, продиктованные необходимостью оставаться лидерами в конкурентной среде.

Фабрика Промышленный Интернет вещей и искусственный интеллект

– В каких еще сферах помимо технологического моделирования работает цифровой офис?

– Мы сейчас выделяем два основных направления: «Производство» и «Ремонт и надежность». В нашем производстве есть проекты, влияющие на EBITDA, то есть все, что увеличивает прибыль предприятия. Направление «Ремонт и надежность» включает в себя проекты, направленные на снижение рисков, в том числе экологических, рисков выхода из строя оборудования, риска получения несоответствующей продукции и т.д.

– Расскажите подробнее об этих направлениях.

– Самым значимым инструментом в направлении производства является ЭКОНС – система, которая в реальном времени показывает работникам, как изменения технологического процесса влияют на экономику компании. На основе рассчитанных статистических нормативов определяют, при каких параметрах протекает производственный процесс с максимальным экономическим эффектом. Визуально для рабочих он выглядит как автомобильный спидометр с зелеными, желтыми и черными участками. Операторы, механизаторы и другой производственный персонал получают визуальную информацию о том, эффективен процесс или нет, и могут его корректировать, не выходя за рамки технологического регламента.

Важным элементом направления «Ремонт и надежность» является так называемый промышленный Интернет вещей – IIoT. Это множество беспроводных датчиков, соединенных общей сетью и передающих информацию о параметрах оборудования. Например, такие датчики устанавливаются на технику, чтобы мгновенно обнаружить начало поломки подшипников двигателя. Или в чашах градирен для определения температуры воды – раньше там пробы отбирались вручную, что было сложно, но датчики позволяют сделать это быстро и автоматически.

Датчики Интернета вещей также используются в канализации, они определяют химический состав сточных вод и концентрацию вредных веществ.

Такие сточные воды собираются отдельно и проводятся работы по их дальнейшей очистке. Это решает проблему экологической безопасности производства, ведь наш завод расположен внутри города Воронежа и нам приходится устранять негативное воздействие на наших сотрудников и других горожан.

Интеллектуальная система видеонаблюдения также показала большую эффективность. Это камеры, видеоизображения которых обрабатываются с помощью алгоритмов на основе искусственного интеллекта. Эти алгоритмы помогают операторам управлять технологическими процессами или используются в роботизированных системах, например, в системе автоматической сортировки готовой продукции. Например, видеонаблюдение позволяет проверить посторонние включения в резиновых брикетах. Такие брикеты отправляются на стол отходов и не упаковываются. А потом приходит специалист и своими глазами проверяет, ошиблась система или нет. Если ошибки нет, то технологи определяют, где в процессе произошел сбой и что необходимо исправить. С 2019 года мы постоянно совершенствуем умное видеонаблюдение. Система постоянно обучается с помощью нейронных сетей. Если раньше система могла видеть посторонние включения размером с монету, то теперь она видит очень мелкие включения. Все это выявляется и помогает предотвратить отправку покупателям некачественной продукции.

– Цифровой офис «Воронежсинтезкаучука» тоже занимается искусственным интеллектом?

– Да, здесь мы тесно взаимодействуем с коллегами из «СИБУР Digital», но у нас есть и свои аналитики. Искусственный интеллект вообще очень интересная штука, но для того, чтобы он работал эффективно, ему на вход нужно подать много качественных данных, на которых его нужно, с одной стороны, научить давать точные прогнозы при получении. новые входные данные и, с другой стороны, не перетренироваться, чтобы прогнозы были точными даже при широком разнообразии этих входных данных. Все, что связано с искусственным интеллектом, занимает много времени. Потому что три месяца, шесть месяцев информации – это вообще мало. Нейронные сети необходимо обучать на гораздо большем объеме данных. И модные сейчас выражения Big Data, Data science для нас не новы, это наша рутинная работа. У меня есть два сотрудника, которые работают на Python и анализируют данные технологических процессов. То, что раньше было в головах технологов и записывалось от руки в их блокнотах, теперь оцифровано, а оптимальные параметры выбраны и включены в стандарты.

Экономика, эффекты и перспективы цифровизации

– Как вы можете оценить выгоду от цифровизации производства в денежном выражении?

– Можно точно сказать, что половину общего экономического эффекта от цифровизации принес инструмент «ЭКОНС» — 380 млн рублей с 2019 по 2023 год. Это дало ВСК дополнительные 1,1% EBITDA. В целом для СИБУРа ЭКОН принес более 5 млрд рублей с начала работ по цифровизации. Здесь нужно учитывать, что цифровые проекты имеют свои особенности, они отличаются от инвестиционных проектов. Инвестиционные проекты оформляются со сроком окупаемости 5 лет. Наши цифровые проекты окупаются в течение года, поскольку у них низкие капитальные затраты, а получаемый эффект быстрый и ощутимый. А бюджеты цифровых проектов как минимум в 3-4 раза меньше годовых показателей их реализации.

– По вашему опыту, что было самым сложным при цифровизации производства?

«У нас есть важный показатель эффективности — «выживаемость цифровых инструментов». Ведь одно дело внедрить новый инструмент, установить оборудование и программное обеспечение. И совсем другое — убедить персонал в том, что он действительно работает и дает желаемый результат. Результат. Поэтому внедрение было очень сложным. Поначалу было много неприятия и недоверия к цифровым инструментам. Поэтому нужно было показать, как работает система и откуда она извлекает данные. офиса, чтобы они могли посмотреть на реализованные инструменты изнутри. И в сознании людей действительно произошли изменения. Они сами убедили своих коллег в правильности пути цифровизации. заложены в мотивацию продакт-менеджеров, инженеров и технологов, являющихся бонусными критериями.

– Какие амбициозные планы у вас по цифровизации производства в ближайшем будущем?

– Очень важная цель, над которой мы сейчас работаем, – создание цифрового двойника завода. Сегодня мы можем моделировать, например, отдельные установки, теплообменники, ректификационные колонны. Но не такие процессы, как полимеризация резины или термопластичных эластомеров, потому что они имеют очень сложную химию, множество влияющих факторов и множество параметров сырья. Для этих процессов мы сейчас устанавливаем максимум поточных анализаторов, хроматографов, датчиков — мы уже собираем статистику, которая в будущем сможет построить глобальную цифровую модель. Это позволит нам сократить расходы на пилотное тестирование и рассчитывать новые бренды сразу в программе, чтобы не содержать большой научный штат. Благодаря цифровому двойнику завода мы сможем сократить ручной труд, реализовать технологический процесс, не выходя за рамки стандартов, и снизить риски негативного воздействия на окружающую среду.

– Неужели такие масштабные цифровые преобразования привлекают на завод молодых специалистов?

– СИБУР успешно сотрудничает с профильными вузами Воронежа. Компания активно работает со студентами, корректирует программы обучения, организует дни СИБУРа для бакалавров и магистров. Мы приходим и рассказываем, какие цифровые инструменты у нас есть, какие процессы, какие работники, с какими навыками нам нужны. А когда рассказываешь студентам о внедренном на заводе промышленном Интернете вещей и искусственном интеллекте, у них расширяются глаза. Их очень удивляет удачное сочетание солидного возраста завода (нам в этом году 92 года) и глубокого внедрения новых технологий.

Это становится возможным потому, что, с одной стороны, мы имеем исторически сложившееся проверенное производство, печатный опыт поколений, опыт СИБУРа, а с другой стороны, цифровые технологии, которые внедряются целенаправленно и в то же время имеют огромный положительный эффект. Это позволяет нам оставаться лидерами в своей отрасли, соответствовать высоким стандартам качества и выпускать конкурентоспособную продукцию.